​精密零件加工具有高精度、高表面质量、复杂形状加工能力、严格的材料选择和处理以及高度自动化等特点，以下是详细介绍：
高精度
尺寸精度高，能够达到微米甚至纳米级别。例如，航空航天领域的一些关键零件，尺寸公差要求控制在 ±0.01mm 以内，以确保零件在高速、高压等极端条件下的可靠性和稳定性。
形位公差精度高，对于零件的形状和位置精度要求严格。如精密轴承的滚道，其圆柱度误差要控制在几微米以内，以保证轴承的旋转精度和稳定性。
高表面质量
零件表面粗糙度值低，通常可达 Ra0.8μm - Ra0.2μm 甚至更低。例如，光学镜片的表面粗糙度要求极高，以减少光线散射和反射，提高镜片的光学性能。
表面完整性好，不仅要求表面光滑，还要求表面无微观裂纹、划伤、变形等缺陷，以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度。例如，在汽车发动机的曲轴加工中，良好的表面完整性可以延长曲轴的使用寿命。
复杂形状加工能力
可以加工各种复杂的曲面和轮廓。例如，通过五轴联动加工中心，可以加工出航空发动机叶片的复杂曲面，满足其空气动力学性能要求。
能够实现微小结构的加工。如在微型机械零件加工中，可加工出直径仅为几十微米的微孔、微槽等结构，用于制造微型传感器、微型驱动器等。
严格的材料选择和处理
对材料的性能要求高，需根据零件的使用环境和性能要求选择合适的材料。例如，在高温环境下工作的零件，需选用耐高温、高强度的合金材料。
材料的预处理和后处理严格。如在加工前对材料进行调质、退火等处理，以改善材料的加工性能和内部组织；加工后进行淬火、回火、表面渗碳、氮化等处理，以提高零件的硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能。
高度自动化
广泛采用先进的加工设备和自动化控制系统，如数控加工中心、机器人等。这些设备可以按照预先编写的程序自动完成零件的加工过程，减少了人为因素的影响，提高了加工精度和生产效率。
实现了生产过程的信息化管理，通过计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机辅助工艺规划（CAPP）等软件，实现了零件设计、工艺规划和加工制造的一体化，提高了生产的灵活性和响应速度。