​精密CNC加工是一种利用计算机数字控制技术对精密零件进行加工的方法，具有高精度、高效率、高自动化等特点，在航空航天、汽车、电子、医疗器械等众多领域有着广泛的应用。下面，了解一下关于精密CNC加工过程中，表面可能出现以下几种误差：
尺寸误差
原因：编程时尺寸计算错误、刀具磨损、工件材料热膨胀、机床精度不足等。例如，刀具在长时间切削过程中逐渐磨损，会使加工出的尺寸逐渐偏离设计值；在加工高精度的轴类零件时，若对工件材料热膨胀考虑不足，可能导致加工后的轴径尺寸偏大或偏小。
表现：加工后的零件尺寸与设计尺寸不符，超出了公差范围。
形状误差
原因：机床的几何精度问题，如导轨直线度、主轴回转精度等；切削力引起的工件变形；刀具的安装误差和磨损不均匀。比如，机床导轨的直线度不好，会使加工出的平面出现平面度误差；在铣削薄壁零件时，过大的切削力可能导致零件发生变形，产生形状误差。
表现：常见的形状误差有圆度误差、直线度误差、平面度误差、圆柱度误差等。例如，加工的圆柱面不圆，出现椭圆度；加工的平面不平整，存在凹凸不平的情况。
位置误差
原因：工件装夹定位不准确、机床坐标轴的定位精度不足、刀具的偏置误差等。例如，在多工位加工中，若工件装夹后位置不准确，会导致各工位加工的部位之间位置关系不符合设计要求；机床坐标轴的定位精度不够，会使加工的孔与孔之间、面与面之间的位置尺寸出现偏差。
表现：平行度、垂直度、同轴度等位置公差超差。如两个平面之间的平行度不符合要求，轴与孔的同轴度偏差过大。
表面粗糙度误差
原因：切削参数选择不当，如切削速度、进给量、切削深度等；刀具的刃口质量和磨损程度；机床的振动。例如，切削速度过低或进给量过大，会使加工表面的刀痕明显，粗糙度值增大；刀具刃口磨损后，切削刃变得不锋利，会在加工表面产生撕裂和划痕，影响表面粗糙度。
表现：加工表面出现明显的刀纹、划痕、粗糙度值不符合设计要求，表面不够光滑。