​影响精密零件加工生产成本的要点主要包括以下几个方面：
原材料
材料成本：不同材质的原材料价格差异较大，如一些稀有金属或高性能合金的价格往往较高。即使是常见的金属材料，纯度、规格等不同，价格也会有所不同。选择合适的材料，在满足零件性能要求的前提下，尽量选用价格较低的材料，有助于降低成本。
材料利用率：提高材料利用率可降低单位零件的材料成本。合理的排样规划和工艺设计能减少材料浪费。例如，采用先进的数控切割技术，优化切割路径，可提高板材类原材料的利用率。
加工工艺
工艺复杂性：复杂的加工工艺需要更多的加工步骤、更高的技术水平和更精密的设备，从而增加加工成本。例如，一些精密零件需要进行多轴联动加工、电火花加工等特殊工艺，其设备成本、加工时间和人工成本都相对较高。
加工精度要求：精度要求越高，加工难度越大，对设备、刀具、工艺控制等方面的要求也越高。为保证高精度，可能需要采用更精密的加工设备、更先进的检测手段以及更熟练的操作人员，这些都会导致成本上升。例如，航空航天领域的精密零件，其加工精度要求达到微米甚至纳米级，生产成本自然较高。
加工效率：提高加工效率可以降低单位时间内的生产成本。采用高效的加工设备、优化加工参数和工艺流程，能减少零件的加工时间。例如，高速切削技术可以在提高加工效率的同时，保证加工质量，从而降低成本。
设备与刀具
设备成本：精密零件加工通常需要使用高精度的加工设备，如加工中心、数控磨床等。这些设备价格昂贵，采购成本高，而且设备的维护、保养和折旧费用也较高。选择合适的设备，根据零件的加工需求合理配置设备资源，避免设备闲置浪费，有助于降低成本。
刀具损耗：加工过程中刀具的磨损和更换会增加成本。对于精密零件加工，通常需要使用高性能的刀具来保证加工精度和表面质量，这些刀具价格较高。此外，刀具的使用寿命有限，频繁更换刀具会增加生产成本。因此，选择耐磨性好、寿命长的刀具，并合理控制刀具的使用和更换周期，对于降低成本至关重要。
人工成本
技术水平要求：精密零件加工需要技术熟练、经验丰富的操作人员和技术人员。他们需要具备较高的专业知识和技能，能够熟练操作先进的加工设备，进行工艺编程和质量控制。这类人员的薪酬待遇相对较高，因此人工成本在生产成本中占有较大比例。
人员培训成本：为了保证加工质量和生产效率，企业需要对员工进行定期培训，使其不断掌握新的加工技术和工艺知识。培训费用包括培训课程费用、培训设备购置费用以及员工培训期间的工资等，这也会增加企业的生产成本。
质量控制
检测设备与方法：为确保精密零件的质量，需要采用先进的检测设备和严格的检测方法。例如，三坐标测量仪、光学显微镜等精密检测设备价格昂贵，而且检测过程需要耗费一定的时间和人力。此外，为保证检测的准确性，还需要定期对检测设备进行校准和维护，这些都会增加质量控制成本。
废品率：如果加工过程中废品率较高，会导致原材料、加工工时等资源的浪费，增加生产成本。因此，通过优化加工工艺、加强质量控制等措施降低废品率，对于降低生产成本具有重要意义。
生产管理
生产计划与调度：合理的生产计划和调度可以提高生产效率，减少设备闲置时间和生产周期。通过科学安排生产任务，优化生产流程，使各生产环节紧密衔接，能够降低生产成本。例如，采用先进的生产管理软件，对生产过程进行实时监控和调度，及时解决生产中的问题，提高生产效率。
库存管理：库存管理不当会增加成本。过多的原材料库存会占用资金，增加仓储成本；而原材料库存不足则可能导致生产中断，影响生产进度。因此，合理控制原材料库存，采用先进的库存管理方法，如经济订货批量模型等，有助于降低库存成本和生产成本。