​精密CNC加工的工作流程一般包括设计编程、准备工作、加工制造、质量检测及后续处理等多个环节，具体如下：
设计与编程
产品设计：根据客户需求或实际应用场景，利用计算机辅助设计（CAD）软件创建产品的三维模型，明确产品的形状、尺寸、精度要求等细节。
工艺规划：工艺人员依据产品三维模型和技术要求，确定加工工艺路线，包括选择合适的加工设备、刀具、夹具，制定切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等，同时考虑加工顺序和工序安排，以确保高效、高质量地完成加工任务。
数控编程：编程人员使用计算机辅助制造（CAM）软件，根据工艺规划，将产品的三维模型转化为数控加工程序，即生成刀具路径数据，并进行模拟加工，检查刀具路径是否正确，是否存在干涉、碰撞等问题，对程序进行优化调整，以提高加工效率和质量。
准备工作
设备与刀具准备：根据加工任务，选择合适的精密 CNC 加工设备，并对设备进行调试和检查，确保设备处于良好的运行状态。依据工艺要求，选取合适的刀具，如铣刀、钻头、镗刀等，并进行刀具的安装和对刀操作，确定刀具在机床坐标系中的位置。
夹具安装与工件装夹：选择合适的夹具来固定工件，保证工件在加工过程中不发生位移或变形。将夹具安装在机床工作台上，并通过找正等操作，使夹具与机床坐标轴保持正确的相对位置。然后，将待加工工件装夹在夹具上，确保工件的装夹位置准确，便于刀具进行加工。
材料准备：根据产品设计要求，选取合适的原材料，检查材料的规格、尺寸、硬度等是否符合要求。对原材料进行必要的预处理，如切割、锻造、热处理等，以改善材料的加工性能，为后续的精密加工做好准备。
加工制造
程序传输与启动：将编写好的数控程序通过数据线、存储卡等方式传输到 CNC 加工设备的控制系统中。操作人员在确认程序无误后，在机床操作面板上输入必要的参数，如工件零点、刀具补偿值等，然后启动机床，开始进行加工。
加工过程监控：在加工过程中，操作人员要密切观察机床的运行状态，包括刀具的切削情况、工件的表面质量、机床的声音和振动等。通过机床的监控系统，实时查看切削参数的变化、刀具的磨损情况等，如有异常，及时停机进行调整或处理。
刀具更换与补偿：当刀具磨损到一定程度或需要进行不同工序的加工时，需要及时更换刀具。在更换刀具后，要重新进行对刀操作，并根据刀具的实际尺寸和磨损情况，对刀具补偿参数进行调整，以保证加工精度。
质量检测
在线检测：在加工过程中，部分精密 CNC 加工设备具备在线检测功能，如通过安装在机床上的测头，对工件的尺寸、形状等进行实时测量，将测量结果与编程数据进行对比，及时发现加工误差，并进行修正，确保工件的加工精度。
离线检测：加工完成后，将工件从机床上取下，使用三坐标测量仪、量具等检测设备，对工件的各项尺寸、形状精度、位置精度等进行全面检测。将检测结果与产品设计要求进行详细对比，判断工件是否合格，对于不合格的工件，分析原因，采取相应的措施进行改进，如重新加工、调整加工参数等。
后续处理
表面处理：根据产品的使用要求，对加工后的工件进行表面处理，如电镀、氧化、喷涂等，以提高工件的耐腐蚀性、耐磨性、美观度等性能。
包装与入库：对经过质量检测和表面处理的合格工件进行清洗、吹干等处理，去除工件表面的油污、切屑等杂质。然后，根据客户要求或产品特点，对工件进行包装，如采用塑料袋、纸盒、木箱等包装材料，确保工件在运输和储存过程中不受损坏。最后，将包装好的工件入库储存，等待发货。