​影响CNC车铣复合加工效率的因素有很多，涵盖设备性能、刀具、工艺参数、工件材质等方面，以下是具体分析：
设备性能方面
机床精度：高精度的机床能保证加工的准确性和稳定性，减少因精度问题导致的加工误差和废品率，从而提高加工效率。例如，定位精度高的机床可以减少刀具在定位过程中的误差，提高加工的一致性。
主轴转速和功率：主轴转速和功率直接影响切削速度和切削力。高转速和大功率的主轴能够实现更高的切削速度，从而缩短单个切削行程的时间，提高加工效率。如加工硬度较高的材料时，需要大功率主轴提供足够的扭矩来保证切削的顺利进行。
进给速度：快速的进给速度可以在保证加工质量的前提下，减少刀具在工件上的移动时间，提高加工效率。但进给速度过高可能会影响加工精度和表面质量，需要根据具体情况进行调整。
换刀速度：车铣复合加工通常需要使用多种刀具，快速的换刀系统可以减少换刀时间，提高加工效率。先进的自动换刀装置能够在短时间内完成刀具的更换和定位，使加工过程更加连续。
刀具方面
刀具材质：不同的刀具材质具有不同的硬度、耐磨性和耐热性。选择合适的刀具材质可以提高刀具的使用寿命和切削性能，减少刀具更换次数，从而提高加工效率。例如，在加工高硬度材料时，使用硬质合金刀具或陶瓷刀具可以获得更好的切削效果。
刀具几何参数：刀具的几何参数如刀具角度、刃口半径等会影响切削力、切削温度和切屑形态。合理的刀具几何参数可以降低切削力，提高切削效率，改善加工表面质量。如在车削加工中，合适的刀具前角和后角可以减少刀具与工件之间的摩擦，提高切削效率。
刀具磨损：刀具在使用过程中会逐渐磨损，当刀具磨损到一定程度时，会影响加工精度和表面质量，同时切削力也会增大，导致切削效率下降。因此，及时更换磨损的刀具或进行刀具刃磨是保证加工效率的重要措施。
工艺参数方面
切削参数：切削速度、进给量和切削深度是影响加工效率的关键工艺参数。合理选择切削参数可以在保证加工质量的前提下，最大限度地提高加工效率。一般来说，增加切削速度和进给量可以提高加工效率，但同时也会增加刀具磨损和加工成本。
加工路径规划：优化加工路径可以减少刀具的空行程时间和切削时间，提高加工效率。例如，在铣削复杂轮廓时，采用合适的走刀方式，如环切、行切等，可以减少刀具的切入和切出次数，提高加工效率。
工件材质方面
硬度和强度：工件材料的硬度和强度越高，切削力就越大，切削难度也就越大，加工效率会相应降低。例如，加工硬度较高的合金钢或淬火钢时，需要采用较低的切削速度和进给量，以保证刀具的使用寿命和加工质量。
韧性：韧性好的材料在切削过程中容易产生积屑瘤和毛刺，影响加工表面质量和刀具寿命，进而影响加工效率。在加工韧性材料时，需要选择合适的刀具和切削参数，以减少积屑瘤和毛刺的产生。
材料的可加工性：材料的可加工性是一个综合指标，包括材料的硬度、韧性、导热性等因素。可加工性好的材料，如铝合金、铜合金等，加工效率相对较高；而可加工性差的材料，如高温合金、钛合金等，加工难度大，加工效率较低。
编程与操作人员方面
编程水平：编程人员的经验和技能水平直接影响加工程序的质量。高效、合理的加工程序可以充分发挥设备的性能，减少加工时间。例如，通过合理运用刀具补偿、宏程序等编程技巧，可以提高编程效率和加工精度。
操作技能：操作人员对设备的熟悉程度和操作技能也会影响加工效率。熟练的操作人员能够快速准确地进行设备操作和调试，及时处理加工过程中出现的问题，保证加工过程的顺利进行。